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概述

创新发展，技术革新，让汽车研制设计更自由、制造更简单

结构优化、研发试制、小批量生产、个性化产品和备品备件是增材制造在汽车领域几个重要的应用点。结构优化设计，可显著降低整车重量、降低油耗；研发试制无需开模，可将整车的研发周期从32个月缩短到18个月；批量生产可实现数字化制造，无需工装夹具；个性化产品可根据客户个性化需求进行设计，多件产品同版生产；备品备件制造可解决不确定性的问题，减少资金、空间和产能的占用。

技术优势

应用案例

汽车摇臂

实现高强钢部件的精密成形，3D打印一体化成形，相较原始设计减重23%；无需后期加工，将制造周期缩短了50%-70%。

铝合金方程式赛车链接件

实现铝合金部件的精密成形，尺寸整体一致性好，加工周期短，有利于新产品快速验证；
高端装备关键零部件批量小，开模成本高，生产周期长，金属3D打印适合单件或小批量的高效生产。该产品交付周期可缩短至7天。

转向节

转向节结构经过轻量化设计，有效提取了各接口传力路径，整体结构实现33%减重，优化结果利用3D打印一次成形，有效避免了传统铸造工艺带来的充型困难，铸件冶金缺陷的问题。

轮毂

大尺寸多特征结构，采用自主研发大尺寸激光精密成形设备整体一次成形，外轮廓辐射筋采用拓扑结构，内部热结区采用镂空结构填充，实现减重8% 。

配套粉末

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